声明

本文是学习GB-T 28509-2012 绝缘外径在1mm以下的极细同轴电缆及组件. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本标准规定了绝缘外径在1 mm
以下的极细同轴电缆(以下简称电缆)及组件(以下简称组件)的要

求、试验方法、检验规则、标志和包装等要求。

本标准适用于通讯设备或类似电子装置内部模块间或设备之间工作频率范围为
DC～6000 MHz

的短距离连接电缆及由此类电缆与连接器组成的组件。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 2951.13—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
第13部分：通用试验方法

密度测定方法 吸水试验 收缩试验(IEC 60811-1-3:2001,IDT)

GB/T 6995.2—2008 电线电缆识别标志方法 第2部分：标准颜色

GB/T 8815—2008 电线电缆用软聚氯乙烯塑料

GB/T 11327.1—1999 聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套低频通信电缆电线 第1部分：
一般试验和测

量方法(IEC 60189-1:1986,NEQ)

GB/T 17737.1—2000 射频电缆 第1部分：总规范
总则、定义、要求和试验方法(IEC 61196-1:

1995,IDT)

GB/T17738.1—1999 射频同轴电缆组件 第1部分：总规范
一般要求和试验方法(IEC 60966-1:

1988,IDT)

GJB 360A—1996 电子及电气元件试验方法

GJB 1215A—2005 射频电缆组件通用规范

SJ/T 11363 电子信息产品中有毒有害物质的限量要求

SJ/T 11365 电子信息产品中有毒有害物质的检测方法

3 术语和定义

GB/T 17737.1—2000和 GB/T 17738.1—1999 中界定的术语和定义适用于本文件。

4 产品分类

4.1 电缆

4.1.1 电缆型号

电缆型号由型式代号、规格代号两部分组成。型式代号见表1,规格代号见表2。

GB/T 28509—2012

4.1.2 电缆标记

电缆标记由电缆型号和标准号组成。

示例 1:内导体由直径为0.025 mm
的镀银铜合金线绞合而成，实心可熔性全氟烷氧基共聚物绝缘外径为0.20 mm、

镀银铜合金线缠绕外导体结构、可熔性全氟烷氧基共聚物护套、标称特性阻抗45Ω的单芯电缆标记为：

UCF1F1-45-0.20- 11 GB/T 28509—2012

示例 2:内导体由直径为0.025 mm
的镀银铜合金线绞合而成，实心可熔性全氟烷氧基共聚物绝缘外径 为0.20
mm、镀银铜合金线缠绕外导体结构、可熔性全氟烷氧基共聚物单芯电缆护套、聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜粘结

外护套、标称特性阻抗45Ω的5芯带状电缆标记为：

UCF1F1PET-45-0.20- 11×5F GB/T 28509—2002

表 1 电缆型式代号及含义

表 2 电缆规格代号及含义

GB/T 28509—2012

表 2 ( 续 )

4.1.3 常用电缆型号及主要标称结构尺寸

常用电缆型号及主要标称结构尺寸见表3。

表 3 常用电缆型号及主要标称结构尺寸

GB/T 28509—2012

表 3 (续) 单位为毫米

4.2 组件

4.2.1 组件命名规则

4.2.1.1 单芯电缆组件命名规则

单芯电缆组件命名规则见图1,其中常用电缆代号见附录 D。

style="width:7.80694in;height:2.26042in" />

图 1 单芯电缆组件型号及其中各代号含义

组件只有一端有连接器时，组件命名应符合下述要求：

a) 组件左右端连接器型号中只需要给出连接器型号。

b)
组件另一端需要剥离出导体和绝缘层时应使用"补充说明"代号加以说明，说明方法为"C"+

内导体露出绝缘层的长度(单位为毫米)/绝缘层露出外导体层的长度(单位为毫米)/外导体层

露出护套层的长度(单位为毫米)。

示 例：C3/2/3

c)
组件另一端与其他元件连接时应使用"补充说明"代号加以说明，说明方法为"A—"+
元件的

型号规格或代号。

4.2.1.2 多芯电缆组件命名规则

多芯电缆组件命名规则见图2,其中常用电缆代号见附录 D。

GB/T 28509—2012

style="width:6.37326in;height:1.76682in" />ZD X X X

电缆最长部分长度，单位为毫米

组件使用场合代码(用户定义)

电缆代号

表示多芯组件

图 2 多芯电缆组件型号及其中各代号含义

4.2.2 组件标记与示例

产品标记由组件代号和标准号组成。

示例：Z1001-SMA/SMA-100 GB/T 28509—2012

5 要求

5.1 电缆

5.1.1 内导体

5.1.1.1 内导体结构

内导体分为实心内导体和绞合内导体两类。

5.1.1.2 实心内导体

5.1.1.2.1
由一根圆形截面的镀银铜线或镀银铜合金线、镀锡铜线或镀锡铜合金线、镀银铜包钢线等
五种材料之一制成。

5.1.1.2.2
导体外观应圆整光亮、无机械损伤，镀层均匀连续并具有良好的附着性。

5.1.1.2.3 成品电缆中内导体不允许有接头。

5.1.1.3 绞合内导体

5.1.1.3.1
由七根相同材质和直径的圆形截面金属丝绞合而成，金属丝的材质为镀银铜线或镀银铜合
金线、镀锡铜线或镀锡铜合金线、镀银铜包钢线等五种材料之一制成。

5.1.1.3.2 绞合实用节径比应小于15。

5.1.1.3.3
绞线外观应圆整光亮、无机械损伤，金属丝镀层均匀连续并具有良好的附着性。

5.1.1.3.4 成品电缆中内导体不允许有接头和缺股。

5.1.2 绝缘

5.1.2.1 绝缘材料

绝缘应选用符合附录 A 规定的可熔性全氟烷氧基共聚物(PFA)
或聚全氟乙丙烯(FEP), 采用氟塑

料薄膜绕包时其性能应使成品电缆性能满足本标准规定。

5.1.2.2 绝缘结构

绝缘结构可分为四类：

a) 实心绝缘；

GB/T 28509—2012

b) 泡沫绝缘；

c) 泡沫皮绝缘：绝缘外径在0.5 mm
以上时也可采用泡沫皮结构即内层为泡沫，外层为实心皮；
或内层为实心皮，外层为泡沫结构。泡沫层和实心层宜为同一种材料；

d) 绕包烧结型绝缘采用氟塑料薄膜绕包，然后通过高温烧结而成。

5.1.2.3 绝缘外观和尺寸

绝缘应连续地挤包或绕包在内导体上，表面圆整、厚度均匀，其厚度应能使成品电缆性能满足本标

准规定。

5.1.2.4 绝缘颜色

绝缘颜色宜为绝缘材料的本色。用户有特殊要求时允许采用其他颜色。

5.1.2.5 绝缘粘结性

绝缘应粘结在内导体上，以防止潮气侵入；但绝缘不应粘结过紧，当制作接头需除掉绝缘层时，绝缘

层应能完全地从内导体上剥离下来且不导致内导体断裂。

5.1.2.6 绝缘收缩

从成品电缆上取下的绝缘芯线，应无明显的常温收缩现象，且热收缩率不超过3%。

5.1.3 外导体

5.1.3.1 外导体结构型式

外导体结构分为缠绕和编织两类。有特殊要求时允许在缠绕或编织前在绝缘表面镀一金属薄层或

包一层金属/塑料复合箔。

5.1.3.2 缠绕外导体

5.1.3.2.1
外导体采用圆形截面的镀银铜(合金)丝或镀锡铜(合金)丝螺旋缠绕而成，缠绕丝标称直径
应符合表3要求。表3规定之外的其他规格电缆其缠绕丝标称直径宜不大于内导体直径的1/3。

5.1.3.2.2
缠绕外导体分单层缠绕和双层缠绕两类，双层缠绕时两层的缠绕方向宜相反。

5.1.3.2.3
单层缠绕的覆盖率应大于90%;双层缠绕时内外层的覆盖率均应大于80%。

5.1.3.2.4 缠绕层应圆整、无背股和缠绕丝断裂现象。

5.1.3.3 编织外导体

5.1.3.3.1
外导体采用圆形截面的镀银铜(合金)丝或镀锡铜(合金)丝编织而成，编织丝标称直径应符
合表3要求。表3规定之外的其他规格电缆的编织丝标称直径宜不大于内导体直径的1/3。

5.1.3.3.2 编织外导体分单层编织和双层编织两类。

5.1.3.3.3
单层编织时编织密度应大于90%;双层编织时各层编织密度均应大于80%。

5.1.3.3.4
编织层不允许出现断层，编织层中单线断线后的连接应为编入，整体编织层不允许接续。

5.1.4 单芯电缆护套

5.1.4.1 护套分类

单芯电缆的护套分为挤包型护套和绕包型护套两类。

GB/T 28509—2012

5.1.4.2 挤包型护套

5.1.4.2.1 护套材料应选用符合附录 B 规定的可熔性全氟烷氧基共聚物(PFA)
或聚全氟乙丙烯 (FEP)
塑料，用户有特殊要求时允许选用其他氟聚合物材料；采用薄膜材料时其性能应使成品电缆性能
满足本标准规定。

5.1.4.2.2
护套应连续地挤包在外导体上，护套层应紧包屏蔽层但不粘着，易于剥离。

5.1.4.2.3 护套应经受挤塑生产线上的火花试验，所用电压为直流150
V～450V 或交流100 V～300 V。 交付用户的电缆上不允许有火花击穿点。

5.1.4.2.4 护套表面光滑完整，无针孔、裂纹、气泡等缺陷。

5.1.4.2.5
护套颜色推荐为黑色或灰色，用户有特殊要求时允许从白、红、黄、紫、蓝、橙、绿、棕等八种
颜色中任选一种颜色。颜色符合GB/T 6995.2—2008 规定。

5.1.4.2.6 电缆直径应为电缆标称直径±0.02 mm,
特殊情况下允许电缆制造商与用户协商确定。

5.1.4.3 绕包型护套

5.1.4.3.1
绕包材料为氟塑料薄膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜或镀层厚度为0.004
mm～0.006 mm
的镀铜聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。有特殊要求时允许选用其他材料。

5.1.4.3.2 采用重叠绕包方式。

5.1.4.3.3
采用镀铜聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜时，金属面应向电缆内侧(即与外导体材料接触)。

5.1.4.3.4
绕包层应通过高温烧结或其他方法使绕包搭接处能粘结在一起并具有一定的防潮能力。

5.1.4.3.5
薄膜应连续地绕包在外导体上，绕包层应紧包屏蔽层但不粘着，易于剥离。

5.1.4.3.6
除带金属层薄膜绕包外，绕包层应进行火花试验，所用电压为直流150 V～450 V
或交流

100 V～300 V。 交付用户的电缆上不允许有火花击穿点。

5.1.4.3.7 护套表面应光滑完整，无针孔、裂纹、包块等缺陷。

5.1.4.3.8
护套颜色推荐为蓝色或透明色，用户有特殊要求时允许从白、红、黄、紫、橙、绿、棕等7种颜
色中任选一种颜色。颜色符合 GB/T 6995.2—2008 的规定。

5.1.4.3.9 电缆直径和公差由电缆制造商与用户协商确定。

5.1.5 多芯电缆

5.1.5.1 多芯电缆结构分类

多芯电缆分为带状电缆和多芯圆形电缆两类。

5.1.5.2 带状电缆

5.1.5.2.1 将多根单芯同轴电缆并列地排列成一行并用PET 薄膜或镀铜 PET
薄膜粘成带状，其结构 如图3所示。

style="width:10.4666in;height:2.50008in" />

图 3 带状电缆结构示意图

GB/T 28509—2012

5.1.5.2.2
薄膜外表面应有明显的永久性线序识别标识。也允许通过单芯护套颜色来识别线序，从左
至右单芯电缆护套颜色依次为黑、灰、蓝；当芯数超过3芯时，则按上述顺序重复使用。单芯护套颜色应
符合 GB/T 6995.2—2008 的规定。

5.1.5.2.3 带状电缆厚度：标称厚度(T)±0.05 mm。

5.1.5.2.4 带状电缆中单芯电缆中心距：中心距标称值(P)±0.05 mm。

5.1.5.2.5
单芯电缆应互相平行。薄膜应牢固地粘贴在单芯电缆上，表面光滑平整，无孔洞等缺陷。

5.1.5.3 多芯圆形电缆

5.1.5.3.1 缆 芯

5.1.5.3.1.1
16芯及以下电缆缆芯宜直接由多根单芯同轴电缆同心式绞合而成。

5.1.5.3.1.2
16芯以上的电缆缆芯宜先将若干根电缆绞合成单位，然后将若干单位绞合成缆芯。用
户无特殊要求时，每个单位内单芯同轴电缆数量应尽可能相等且不宜超过16根。

5.1.5.3.1.3
缆芯单位或16芯及以下电缆缆芯中，单芯电缆护套色谱及序号见表4。

5.1.5.3.1.4 缆芯单位外应螺旋绕扎非吸湿性扎纱，绕扎节距不大于20 mm
。 扎纱色谱及单位序号

见表4。

5.1.5.3.1.5
16芯以上的多芯圆形电缆缆芯应先将若干根电缆依序号从小至大，从内至外顺(逆)时
针方向排列绞合成单位，然后将若干单位按单位序号大小从小至大，从内至外顺(逆)时针方向排列绞合
成缆芯。

5.1.5.3.1.6
单芯电缆护套颜色允许只用前10种，采用此方案时，电缆芯数超过10芯时宜采用单位
式结构，且构成缆芯的任一单位内单芯电缆数量不宜超过10芯。

表 4 单芯电缆护套色谱/单位扎纱色谱及序号

5.1.5.3.1.7 缆芯外允许绕包一层厚度小于0.03 mm 的 PET
薄膜或铝塑复合箔，必要时还可在薄膜 外用(φ0.05~φ0.10)mm
的镀锡铜线或镀锡铜合金线进行编织，编织密度应大于90%。

5.1.5.3.2 多芯圆形电缆护套

5.1.5.3.2.1 在缆芯外挤包一层符合附录 B
规定的可熔性全氟烷氧基共聚物(PFA) 或聚全氟乙丙烯 (FEP) 或符合 GB/T
8815—2008规定的 HR-70 型 PVC 护套，有特殊要求时允许选用其他材料。

5.1.5.3.2.2
外护套应光滑圆整，无针孔、裂纹、气泡等缺陷，外护套应紧包缆芯但能较容易地去除护

套层。

GB/T 28509—2012

5.1.5.3.2.3
护套颜色宜为灰色，有特殊要求时允许选用其他颜色，颜色应符合GB/T
6995.2—2008 的规定。

5.1.5.3.2.4 外护套应经受挤塑生产线上的火花试验，所用电压为直流150
V～450 V 或交流100 V~ 300V。 交付用户的电缆上不允许有火花击穿点。

5.1.6 电缆机械物理性能与环境性能

5.1.6.1 电缆拉断力

单芯电缆或多芯电缆中的每根单芯电缆在拉伸过程中，内导体断裂时的拉力应满足使用要求，其拉

断力由电缆制造商与用户协商确定。

5.1.6.2 弯折和扭转寿命

单芯电缆或多芯电缆中的每根单芯电缆其弯折和扭转寿命均宜达到以下规定：

a) 普通场合使用的电缆：1000次以上；

b) 频繁弯折场合使用的电缆：100000次以上；

c) 弯折和扭转时电缆上所承受的拉力应不小于电缆拉断力的10%。

5.1.6.3 环保性能

电缆的环保性能应满足 SJ/T11363 规定。

5.1.7 电气性能

5.1.7.1 内导体直流电阻

20℃时铜及铜合金内导体直流电阻R(Q/m)
应满足公式(1)或公式(2)要求，铜包钢线最大电阻值

为公式(1)或公式(2)计算值的2.2倍。

实心内导体：R≤0.0274/d² (1)

绞合内导体：R≤0.00392/d; (2)

式中：

di— 单根导体直径，单位为毫米(mm)。

d7——绞合导体中单丝直径，单位为毫米(mm)。

5.1.7.2 绝缘介电强度

内导体直径在0.13 mm 以下的电缆，在内外导体间施加交流200 V 或直流300 V
电压，施加电压 3s 内不发生击穿。内导体直径在0. 13 mm
及以上的电缆，在内外导体间施加交流300 V 或直流

450 V 电压，施加电压3 s 内不发生击穿。

5.1.7.3 绝缘电阻

内外导体间绝缘电阻应大于1000 MQ ·m, 测试电压为直流100 V, 施加电压60 s
后读数。

5.1.7.4 特性阻抗

在10 MHz
频率下，标称特性阻抗在75Ω以下时，其波动范围为±2Ω。标称特性阻抗在75Ω及
以上时，其波动范围为±3Ω。

5.1.7.5 工作电容

工作电容的工程设计用参考值见附录 C。

GB/T 28509—2012

5.1.7.6 衰减常数

电缆衰减常数应满足表5要求。

5.1.7.7 电气连通性

电缆的内外导体在电气上应分别连通。

表 5 电缆衰减常数

GB/T 28509—2012

表 5 ( 续 )

5.1.8 电缆标志

5.1.8.1
在每段电缆的首端或末端粘贴不干胶标签，标签上应具有表明制造厂身份的唯一性标志。

5.1.8.2 电缆直径大于3 mm 的多芯电缆或宽度大于3
mm 的带状多芯电缆，宜在电缆表面上直接喷
印可表明制造厂身份的唯一性标志。电缆标识沿电缆长度方向的间隔距离宜在0.2
m 以内。

5.1.8.3
电缆的制造厂名和厂址、型号规格、制造日期、长度(以 m
为单位)等内容应记录在产品合格

证上。

5.1.9 交货长度

5.1.9.1 电缆标准段长有50 m 、100 m 、200m
三种，电缆最小交货长度为20 m。

5.1.9.2 实际长度与标称长度的最大偏差±0.5%。

5.1.9.3
允许电缆制造商与用户按双方协议规定的长度及偏差交货。

5.2 组件

5.2.1 组成部件及材料

5.2.1.1 组件用电缆

构成组件的电缆应符合5. 1规定。

GB/T 28509—2012

5.2.1.2 连接器

构成组件的连接器在满足本标准要求和用户补充要求的前提下，其结构尺寸应尽可能小。

5.2.1.3 其他材料

构成组件的其他材料如热缩管、粘胶带等材料的性能和使用方式应满足用户要求，并能使组件符合

本标准要求。

5.2.2 性能要求

5.2.2.1 介质耐电压

电缆内外导体对应的接触件之间、导体接触件与金属外壳(若有时)之间、多芯电缆相邻接触件之间

施加电压后3 s 内不发生击穿或闪络放电现象。

5.2.2.2 绝缘电阻

连接器的插头与插座连接之后，电缆内、外导体对应的接触件之间的绝缘电阻应大于500
MΩ,经

过稳态湿热、温度冲击试验后绝缘电阻应大于100 MΩ

5.2.2.3 **电压驻波比(VSWR
在500 MHz～3000 MHz时 ，VSWR≤1.3; 在3001 MHz～6000 MHz时，VSWR≤1.5。

组件用于传输高频信号且组件长度大于0.4 m
时，应测试电压驻波比；其他用途时为选测项目。

5.2.2.4 **眼图(可选
组件眼图的眼开度应大于如图4所示的模板。模板规定了串行信号"1"电平的容限，"O"电平的容

限，上升时间、下降时间的容限，其参数为：X₁/X₄=0.25/0.75、X₂/X₃=0.40/0.60、Y₁/Y₂=0.20/

0.80。

style="width:5.99991in;height:3.8467in" />

图 4 组件眼图模板

5.2.2.5 插入损耗

将长度1 m 电缆与连接器连接后，其插入损耗应符合表6要求。

GB/T 28509—2012

表 6 插入损耗

5.2.2.6 电连续性

组件的内、外导体电气上均应连续。

5.2.2.7 稳态湿热

5.2.2.2 要求。组件的部件间无松动、脱落、破损及其他不正常

现象。

5.2.2.8 盐雾

经过盐雾试验后，在15倍放大镜下观察，组件表面应无明显的腐蚀和斑点现象，连接器的界面或插

合面不应露出基体金属。

GB/T 28509—2012

5.2.2.9 温度冲击

经过温度冲击后绝缘电阻应符合5 .2 .2
.2要求。组件的部件间无松动、脱落、破损及其他不正常

现象。

5.2.2.10 振 动

组件在振动试验过程中应无超过1μs
的电气中断。试验完毕后组件应无外观或机械损伤。

5.2.2.11 弯曲

弯曲试验完毕后电缆与连接器的连接处应无分离迹象。

5.2.2.12 弯曲疲劳

组件经过弯曲疲劳试验后，电缆与连接器的连接处应无分离或电缆断裂现象。

5.2.2.13 电缆保持力

电缆保持力应不低于1 . 5 N。

5.2.2.14 环保性能

组件的环保性能应满足 SJ/T 11363 的规定。

6 试验方法

6.1 一 般 说 明

除非另有规定，所有试验应在下述条件下进行：

a) 温度：15℃~35℃;

b) 相对湿度：45%～75%。

如果测试结果有争议或所测参数依赖于温度、湿度和气压，并且这种依赖关系是未知时，应在下述

条件下进行测试：

a) 温度：20℃±1℃;

b) 相对湿度：48%～52%;

c) 气压：86 kPa～106 kPa。

6.2 电缆试验方法

6.2.1 结构试验方法

6.2.1.1 绞合内导体结构及实用节径比

6.2.1.1.1
内导体排列结构采用目力观察，绞线质量应在放大倍数不低于50倍的显微镜下观察。

6.2.1.1.2
采用放大倍数不低于100倍的测量显微镜测量连续5个节距，取其平均值。实用节径比
k 按公式(3)计算。

style="width:0.79327in;height:0.56672in" /> …………………………………… (3)

式 中 ：

H— 节距测量值，单位为毫米(mm);

GB/T 28509—2012

D—— 绞合导体直径，单位为毫米(mm)。

6.2.1.2 绝缘颜色

正常目力检查。

6.2.1.3 缠绕外导体覆盖率

采用激光测径仪测量缠绕外导体外径和缠绕丝直径，测量精度优于0.005 mm;
采用游标卡尺测量

连续10个节距，取其平均值，测量精度优于0.02 mm 。
缠绕外导体覆盖率按公式(4)计算。

style="width:4.12009in;height:0.68662in" /> (4)

式 中 ：

Kc— 缠绕外导体覆盖率；

N — 缠绕丝总根数；

d — 缠绕丝直径，单位为毫米(mm);

H ——缠绕节距，单位为毫米(mm);

Dm—— 缠绕层平均直径，即缠绕外导体直径减去缠绕丝直径，单位为毫米(mm)。

6.2.1.4 编织密度

按 GB/T17737. 1—2000
中3.2.3的规定进行测量，其中测量编织节距时可采用测量显微镜。

6.2.1.5 外导体缠绕或编织质量

在放大倍数不低于15倍的放大镜下观察。

6.2.1.6 护套表面质量

在放大倍数不低于15倍的放大镜下观察。

6.2.1.7 护套颜色

正常目力检查。

6.2.1.8 带状电缆厚度和宽度

采用游标卡尺沿垂直于电缆长度方向的位置测量，测量精度优于0.02 mm。

6.2.1.9 带状电缆中单芯电缆中心距

采用放大倍数不低于25倍的测量显微镜测量所有相邻单芯电缆中心距，测量精度优于0.01
mm。

6.2.1.10 PET 薄膜厚度

采用指针式测厚仪测量，测量时接触压力不大于0.02 N/mm²。

6.2.1.11 多芯圆形电缆扎纱节距

采用钢直尺测量连续5个节距，取平均值。钢直尺分度值为0.5 mm。

6.2.1.12 电缆外径

外径小于0 . 5 mm 的单芯电缆采用激光测径仪测量，测量精度优于0 . 01 mm;
外 径 大 于 或 等 于

style="width:2.62007in;height:3.69336in" />GB/T 28509—2012

0.5mm 的单芯电缆采用千分尺测量，测量精度优于0.02 mm;
多芯圆形电缆外径采用游标卡尺测量，测量

精度优于0.02 mm。

6.2.2 机械性能试验方法

6.2.2.1 绝缘粘接性

按 GB/T11327.1—1999 中5.4的规定进行试验。绝缘层保留15 mm,
剥离速度为(25±5)mm/min。

6.2.2.2 电缆拉断力

试验应在精度不劣于1%的合适拉力试验机上进行。每个试样长约80 mm,
在试样中部用两条标记 线标出原始标距30 mm。
试验时，试样的两端应配以适当的夹具，并将指示灯或蜂鸣器接在试样两端的内
导体上以指示内导体的通断情况。当内导体出现断裂时，此时的最大负荷即为拉断力。如果断裂发生在

离夹具10 mm
以内时，应重新进行试验。有效试样应不少于3个。拉伸速度为(25±5)mm/min。

6.2.2.3 弯折寿命试验

将长约500 mm
的试样如图5a)所示垂直悬挂，在试样下端挂一砝码，其质量不小于电缆拉断力的
10%,然后按①→②→③→④的步骤对试样进行弯折，每个步骤弯折角度为90°,弯折半径为12.7
mm,
以上3个步骤完成后作为一次循环。每分钟循环次数不少于15次。试验时应将指示灯或蜂鸣器接在

试样两端的内导体上以指示内导体的通断情况。

当内导体出现断裂时终止试验，并记录此前已完成的循环次数。

6.2.2.4 扭转寿命试验

将长约600 mm 的试样夹到工作原理如图5b)所示的扭转机上，夹具间隔300 mm,
在试样一端挂 一砝码，其质量不小于电缆拉断力的10%。然后按① →② →③
→④的步骤对试样进行扭转，每个步骤
扭转角度为180°,完成以上3个步骤为一个循环，每分钟循环次数不少于30次。试验时应将指示灯或

蜂鸣器接在试样两端的内导体上以指示内导体的通断情况。

当内导体出现断裂时终止试验，并记录此前已完成的循环次数。

style="width:2.13344in;height:3.78664in" />

a) 弯折寿命试验 b) 扭转寿命试验

图 5 弯折寿命和扭转寿命试验

6.2.2.5 绝缘热收缩

按GB/T 2951.13—2008 中第10章的规定进行试验。试样长度L 取40 mm。
将制取的试样放在

GB/T 28509—2012

循环通风烘箱中在255℃±2℃下保持1 h,然后在室温下放置2 h
后再进行测量。切割绝缘试样时引

起的收缩量应计入总收缩量中。

6.2.3 电气特性和传输特性

6.2.3.1 内导体直流电阻

按GB/T17737.1—2000
中11.1的规定进行测量，然后将测试结果换算到20℃的值。有争议时，

将电缆置于20℃±1℃环境中1 h 后进行测量。

6.2.3.2 绝缘电阻

按GB/T 17737.1—2000 中11.2的规定进行测量。

6.2.3.3 绝缘介电强度

按 GB/T 17737.1—2000 中11.5的规定进行试验。

6.2.3.4 工作电容

按 GB/T 17737.1—2000 中11.3的规定进行测量。

6.2.3.5 特性阻抗

按GB/T 17737.1—2000 中11.8的规定进行测量。

6.2.3.6 衰减常数

按GB/T17737.1—2000 中11.3的规定进行测量。采用点频测试。

6.2.3.7 电气连通性

用指示灯或万用表测试。

6.2.3.8 环保性能

按 SJ/T 11365 规定的方法进行测试。

6.3 组件试验方法

6.3.1 介质耐电压

按 GJB 360A—1996 方法301的规定进行试验，应采用下列细则：

a) 试验电压：电缆内导体直径在0.13 mm 及以下时，试验电压为200 V,
电缆内导体直径在

0.13 mm 以上时，试验电压为300 V;

b) 电压性质：交流，50 Hz。

6.3.2 绝缘电阻

按 GJB 360A—1996方法302的规定进行试验，并采用下列细则：

a) 测试电压：直流100 V;

b) 测量时刻：充电60 s 后。

6.3.3 电压驻波比

按 GJB 1215A—2005 中4.5.8规定的方法进行测试。

GB/T 28509—2012

6.3.4 眼图

按下述步骤进行试验：

a)
按图6将伪随机码发生器输出的伪随机码输入到组件的一端，组件另一端与500
MHz 模拟双
踪示波器的垂直输入端连接，用位定时信号(由伪随机码发生器提供)作外同步，在示波器水平
输入用数据频率进行触发扫描。伪随机序列取3比特长，8种组合。

b)
示波器选择为外触发方式，调用相应的模板获得稳定而清晰的波形，并由人工调整或由仪器自
动对准，使波形与模框之间的位置最佳。

c) 观察眼图开合情况。

style="width:8.10676in;height:1.8535in" />伪随机码

被测组件

触发线

双踪示波器

垂直输入 触发

图 6 组件眼图测试系统图

6.3.5 插入损耗

按GJB 1215A—2005 中4.5.9规定的方法进行测试。

6.3.6 电连续性

将直流电压通过一个适当的指示器(如灯泡、蜂鸣器等)施加到被试组件内、外导体的两端。内、外

导体可以分别施加电压，也可以串联起来施加电压，要求流过内、外导体的电流均小于50
mA。

6.3.7 稳态湿热

按下述步骤进行试验：

a) 预处理：将组件试样放入50℃±2℃的烘箱内烘24 h;

b) 预处理结束后立即按5.2.2.2测试绝缘电阻；

c) 将试样放入湿热箱内进行96 h
湿热处理。箱内相对湿度90%～95%、温度40℃±2℃。在
湿热处理过程中在内外导体间施加100 V±10V
直流电压，组件外壳是金属时电源负极应与 壳体相连；

d) 湿热处理结束后立即按6.3.1测试介质耐电压，按6.3.2测试绝缘电阻。

6.3.8 盐雾

按 GJB 360A—1996方法101的规定对组件进行试验，应采用下列细则：

温度：35℃±2℃;

盐水浓度(质量比):5%±1%;

试验时间：48 h。

暴露后，应按GJB 360A—1996 方法101
的规定将组件进行冲洗晃动，并轻轻刷擦，允许组件在

40℃的条件下干燥24 h。

盐雾试验后，在15倍放大镜下观察组件表面。

GB/T 28509—2012

6.3.9 温度冲击

按 GJB 360A—1996 规定的方法107对组件进行试验，并采用下列细则：

a) 按5.2.2.2测试组件的绝缘电阻；

b)
将试验样品放入高低温循环箱内进行温度冲击试验。温度冲击循环5次，每次循环中各阶段
的温度和时间如表7所示。

表 7 每次循环中各阶段的温度和时间

c) 5 次循环结束后，按6.3.2测试组件的绝缘电阻。

6.3.10 振动

按 GJB 360A—1996方法201对组件进行试验，并采用下列细则：

a) 内导体和外导体分别串联接至在50 mA 电流下能够检测出1 μs
间隔的检测器上。检测时内 外导体至少有50 mA 电流流过导体；

b) 位移幅值：0.75 mm;

c) 频率范围：10 Hz ～100 Hz;

d) 线性扫频：速度为10 Hz～100 Hz～10 Hz来回一次为1 min;

e) 3 个相互垂直的方向，每个方向10 min。

6.3.11 弯曲

6.3.13 电缆保持力

将组件的一端连接器按图7所示固定于拉力机的固定夹具端，将电缆(多芯电缆组件则是依次将每
一根电缆)固定于可动夹具端进行拉伸，拉伸速度为(25±5)mm/min。

style="width:2.73335in;height:1.27336in" />

图 7 电缆保持力试验图

6.3.14 环保性能

组件的环保性能应按 SJ/T11365 规定的方法进行测试。

GB/T 28509—2012

7 检验规则

7.1 检验分类

检验分出厂检验和型式检验。

7.2 电缆检验要求

7.2.1 检验的项目、频次及检验方法

见表8。

表 8 检验项目、检验类别和检验频次

GB/T 28509—2012

7.2.2 出厂检验

7.2.2.1
检验部门按本标准要求进行检验，经检验合格并附合格证明后方可出厂。

7.2.2.2
检验的项目，不合格时则该制造长度的电缆判定为不合格。

7.2.2.3
检验的项目，不合格时应对该项目进行加倍抽测，加倍测试仍有不合格时应对该项目进行全
部检测以剔除不合格的电缆。

7.2.2.4
应出具一份与之相应的出厂检验报告，报告中应包含必测的出厂检验项目。

7.2.3 型式检验

型式检验中环保性能每年至少进行一次，其他项目则按每连续生产500 km
或每年进行一次，每次

至少3个试样。

出现下列情况之一时，也应进行型式检验：

a) 正式生产后，原材料、生产工艺、主要生产设备其中之一变化时；

b) 停产半年及以上，恢复生产时；

c) 出厂检验中检测结果有较大差异时。

型式检验项目出现不合格时，抽取双倍数量的试样就不合格项目进行第二次试验，若仍有不合格

时，则判该型式检验不合格。

如果型式检验不合格，制造商应根据不合格原因进行改正处理，在采取可接受的改进措施以前，应

停止产品鉴定或验收。在采取改进措施后应重新进行型式检验。

7.3 组件检验要求

7.3.1 出厂检验

出厂检验分全检和抽检两类。

7.3.1.1 出厂全检

全检项目有：介质耐压、电连续性、外观质量和标志。全检项目应对每个组件进行检验。不合格者

应直接报废或返工后重新检验。

7.3.1.2 出厂抽检

7.3.1.2.1
在每一个抽检批的组件中随机抽取样品对绝缘电阻、电缆保持力等项目进行检验。

7.3.1.2.2
电缆保持力试验样品应从每天所有设备生产的第一个组件中按最低20%的比例随机抽
取，若有一个或多个样品不合格，则应对所有设备生产的第一个组件进行检测。在没有消除造成不合格
的因素之前，不合格样品对应的生产设备不得投入生产。

7.3.1.2.3
进行绝缘电阻抽检时，应将同一天内连续生产的同一规格的组件组成一个检查批。抽样方
案如表9所示。

7.3.1.2.4
出厂抽检出现不合格时，应就不合格项目进行加倍抽检，若抽检仍不合格则应对该批产品
就不合格项目进行全检以剔除不合格产品。

表 9 抽样方案

GB/T 28509—2012

表 9 (续)

7.3.2 型式检验

7.3.2.1
检验项目除了出厂检验的项目外，还应包含稳态湿热、盐雾、温度冲击、振动、弯曲、弯曲疲劳、
电缆保持力、环保性能等8个项目。

7.3.2.2 检验时每个试验项目至少抽测3个样品。

7.3.2.3
稳态湿热、盐雾、温度冲击、振动、弯曲、弯曲疲劳、电缆保持力等7个项目所用的样品试验后
不得流入使用。

7.3.2.4
正常生产时每年至少进行一次型式检验。有下列情况时也应进行型式检验：

a) 新产品或老产品采用新设备生产的试制定型鉴定；

b) 组件所用材料、生产工艺发生较大改变，可能影响性能时；

c) 出厂检验与上次型式检验有较大差异时；

d) 停产半年以上恢复生产时。

8 包装、包装标志、产品合格证、运输和贮存

8.1 包装、包装标志、产品合格证

8.1.1 电缆

8.1.1.1
电缆应整齐地卷绕在硬质塑料电缆盘上。单芯电缆或带状电缆包装盘侧板直径应不大于

200 mm; 多芯圆形电缆包装盘侧板直径应不大于500 mm;
装满电缆时从电缆盘下边沿离地1 m 的 高
度自由下落到水泥地面时盘具无明显的变形和损伤。

8.1.1.2
电缆包装盘筒体直径应不小于电缆直径的30倍。电缆宜采用塑料薄膜或其他材料进行

包覆。

8.1.1.3
每盘电缆应附产品合格证，合格证上应标明制造厂家名称、电缆型号、电缆长度、质量、出厂编

号、制造日期、环保标志等内容。

8.1.2 组件

8.1.2.1 外观

组件界面应无毛刺、损伤和污染物，无影响组件性能的切口、凹痕、裂痕和磨损点或毛口。

8.1.2.2 包装

将一根或若干根组件装入透明塑料袋内，然后再将若干袋组件装入纸箱内。必要时在每个塑料袋

内放入干燥剂以确保组件不受潮。

GB/T 28509—2012

8.1.2.3 包装标志

组件应附有牢固清晰的标签，内容为组件型号。当组件长度小于100 mm
时也可在组件的包装上

粘贴标签。

在组件的包装内应附产品合格证，合格证上应标明制造厂家名称、组件型号规格、制造日期、环保标

志等内容。

8.2 运输

运输时应有防止产品遭受冲击、机械损伤和日晒雨淋的措施。

8.3 贮存

存放在干燥凉爽、远离火源的室内库房。

9 安装及使用要求

电缆及组件的安装温度为0℃~+50℃。

电缆及组件的使用温度为0℃~+90℃。

电缆及组件安装时的最小弯曲半径不得小于8倍电缆直径。

电缆及组件允许通过最大值为0.3A 的瞬时电流。

额定工作电压：电缆内导体直径在0.13 mm 及以上时交流110 V
(有效值),电缆内导体直径在 0.13 mm以下时交流30 V (有效值)。

GB/T 28509—2012

附 录 A

(规范性附录)

电缆绝缘材料技术要求

A.1 用于电缆的绝缘材料为可熔性全氟烷氧基共聚物(PFA)
或聚全氟乙丙烯(FEP), 其主要技术指

标应符合表 A.1 要求。

表 A.1 电缆用绝缘材料主要技术指标

GB/T 28509—2012

附 录 B

(规范性附录)

电缆护套材料技术要求

B.1 用于电缆的护套材料为可熔性全氟烷氧基共聚物(PFA)
或聚全氟乙丙烯(FEP), 其主要技术指标

应符合表 B.1 要求。

表 B.1 同轴电缆用护套材料主要技术指标

GB/T 28509—2012

附 录 C

(资料性附录)

工作电容工程参考值

C.1 常用电缆工作电容工程参考值见表C.1。

表 C.1 常用电缆工作电容

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附 录 D

(规范性附录)

组件常用电缆型号规格及代号

D.1 组件常用电缆型号规格及代号见表D.1。

表 D.1 组件常用电缆型号规格及代号

延伸阅读

更多内容 可以 GB-T 28509-2012 绝缘外径在1mm以下的极细同轴电缆及组件. 进一步学习

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